jak wygląda proces produkcji pasz?
Automatyzacja i modernizacja procesów produkcji pasz
Produkcja pasz to wieloetapowy proces, w którym każdy krok ma kluczowe znaczenie dla uzyskania wysokiej jakości i efektywności. Wdrożenie nowoczesnych rozwiązań technologicznych w zakresie automatyzacji i modernizacji pozwala znacząco zwiększyć precyzję, wydajność oraz bezpieczeństwo na każdym etapie produkcji.
Jak wygląda proces produkcji pasz?
Dla lepszego zrozumienia przedstawiamy proces produkcji pasz z perspektywy automatyka. Każdy obszar ma swoje unikalne wymagania dotyczące automatyzacji.
Etap 1: Punkt przyjęcia surowców
System przyjęcia surowców opiera się na "koszu" zasypowym wyposażonym w system aspiracji i transportu do magazynu silosowego lub bezpośrednio do zbiorników makro dozowni. Na tym etapie odbywa się wstępne oczyszczanie surowców za pomocą przesiewaczy i łapaczy magnetycznych. W bardziej zaawansowanych systemach stosuje się panele operatorskie ze skanerami kodów kreskowych, które umożliwiają automatyzację procesu przyjęcia surowca.
Procesy wspierane przez modernizację i automatyzację
- Identyfikacja surowców (skanowanie kodów kreskowych)
- Oczyszczanie surowców
- Transport do magazynów
Korzyści
- Lepsze zarządzanie surowcami: Automatyzacja przyjęcia i identyfikacji minimalizuje błędy i usprawnia proces.
- Poprawa jakości produktu: Wstępne oczyszczanie zmniejsza ryzyko zanieczyszczeń.
- Zwiększenie bezpieczeństwa pracy: Automatyzacja obsługi koszy zasypowych redukuje ryzyko wypadków.
Etap 2: Magazyn silosowy
Surowce są przechowywane w silosach płaskodennych lub stożkowych. W nowoczesnych instalacjach stosuje się systemy wielopunktowego pomiaru temperatury oraz cyrkulacji powietrza, które utrzymują optymalne warunki magazynowania
Procesy wspierane przez modernizację i automatyzację
- Kontrola temperatury w silosach.
- Zarządzanie cyrkulacją powietrza.
- Monitorowanie stanów magazynowych.
Korzyści
- Lepsze zarządzanie surowcami: Systemy monitorowania zapewniają kontrolę nad warunkami przechowywania.
- Ochrona środowiska: Ograniczenie strat surowców.
- Redukcja kosztów operacyjnych: Minimalizacja strat związanych z niewłaściwym przechowywaniem.
Etap 3: Makro dozowanie
Obszar makro dozowania obejmuje ważenie dużych ilości surowców (od 1000 kg do kilku tysięcy kg) stanowiących główną część receptur.
Procesy wspierane przez modernizację i automatyzację
- Precyzyjne ważenie dużych ilości surowców.
- Automatyzacja procesu naważania.
Korzyści
- Zwiększenie wydajności produkcji: Szybkie i dokładne ważenie dużych ilości surowców.
- Poprawa jakości produktu: Precyzyjne dozowanie eliminuje błędy receptur.
- Spełnianie wymagań prawnych: Automatyczna dokumentacja procesu.
Etap 4: Mikro dozowanie
Obszar naważania surowców i dodatków, choć ich udział w mieszance jest niewielki, ma kluczowe znaczenie dla jakości, przeznaczenia i bezpieczeństwa paszy. Ważne jest wyeliminowanie błędów podczas uzupełniania zbiorników stacji mikro. Osiąga się to poprzez ryglowanie otworów zasypowych, które odblokowują się po weryfikacji zgodności kodów produktu z opakowania i surowca przypisanego do zbiornika. Kody można wprowadzać ręcznie na panelu operatorskim (tańsze rozwiązanie) lub skanować za pomocą skanera (opcja rekomendowana).
Procesy wspierane przez modernizację i automatyzację
- Weryfikacja surowców (skanowanie kodów).
- Precyzyjne dozowanie mikroelementów.
Korzyści
- Poprawa jakości produktu: Precyzyjne dozowanie mikroelementów i dodatków.
- Zwiększenie bezpieczeństwa pracy i produktu: Weryfikacja kodów minimalizuje ryzyko błędów.
- Redukcja kosztów operacyjnych: Ograniczenie strat dodatków.
Etap 5: Mielenie
W obszarze mielenia surowce są rozdrabniane za pomocą młynów młotkowych pionowych, poziomych lub mlewników wielowalcowych. Ważne jest utrzymanie odpowiedniego poziomu rozdrobnienia oraz eliminacja zanieczyszczeń (np. kamieni).
Procesy wspierane przez modernizację i automatyzację
- Rozdrabnianie surowców.
- Eliminacja zanieczyszczeń.
Korzyści
- Poprawa jakości produktu: Odpowiednie rozdrobnienie poprawia strawność paszy.
- Zwiększenie bezpieczeństwa pracy: Eliminacja obiektów szkodliwych dla młynów.
- Redukcja kosztów operacyjnych: Optymalizacja zużycia energii.
Etap 6: Mieszanie
Instalacja mieszania realizuje zlecenia produkcyjne, przygotowując mieszanki, które mogą być gotowym wyrobem przekazywanym na ekspedycję lub kierowanym do dalszej obróbki, np. granulowania. Linia mieszania często wyposażona jest w kosz zasypu ręcznego do precyzyjnego dodawania składników lub premiksów. Na tym etapie dodaje się również składniki płynne, takie jak tłuszcze, woda czy zakwaszacze. Kluczowe jest efektywne zarządzanie etapami naważania, aby zoptymalizować czas przygotowania mieszanki.
Procesy wspierane przez modernizację i automatyzację
- Precyzyjne mieszanie składników.
- Automatyzacja dodawania składników płynnych.
Korzyści
- Zwiększenie wydajności produkcji: Optymalizacja czasu przygotowania mieszanki.
- Poprawa jakości produktu: Precyzyjne mieszanie zapewnia jednolitą jakość.
- Ochrona środowiska: Ograniczenie strat płynów.
Etap 7: Dozowanie surowców płynnych
Dozowanie płynnych składników odbywa się na linii mieszania lub granulacji, co wymaga precyzyjnego zarządzania ilościami. W ramach naszego zakresu najczęściej realizowana jest integracja linii wytwarzania z instalacją magazynowania i dozowania płynów.
Procesy wspierane przez modernizację i automatyzację
- Precyzyjne dozowanie płynnych składników.
Korzyści
- Poprawa jakości produktu: Precyzyjne dozowanie płynów.
- Redukcja kosztów operacyjnych: Minimalizacja strat surowców płynnych.
Etap 8: Granulacja
Linia granulacji to kluczowy element większości wytwórni pasz, gdzie pasza sypka przekształcana jest w granulat. Ważną rolę odgrywa kondycjoner, który przygotowuje mieszankę do obróbki, wpływając na jakość finalnego produktu. Kluczowym wyzwaniem jest optymalne ustawienie parametrów, takich jak temperatura, wilgotność i czas przebywania w kondycjonerze. Po granulacji produkt trafia do chłodnicy, gdzie kontrola czasu oraz przepływu powietrza pozwala osiągnąć pożądane właściwości. Kolejne etapy obejmują kruszenie granulatu oraz wzbogacanie, np. poprzez natłuszczanie lub dodawanie enzymów. Gotowy produkt trafia następnie na ekspedycję.
Procesy wspierane przez modernizację i automatyzację
- Przygotowanie mieszanki (kondycjonowanie).
- Chłodzenie i kruszenie granulatu.
- Dodawanie składników wzbogacających.
Korzyści
- Poprawa jakości produktu: Kontrola parametrów granulacji (temperatura, wilgotność).
- Zwiększenie wydajności produkcji: Automatyzacja procesu granulacji.
- Spełnianie wymagań prawnych: Dokumentacja parametrów procesu.
Etap 9: Ekspedycja wyrobu gotowego
Końcowym etapem procesu jest ekspedycja, czyli przechowywanie i wydawanie gotowego produktu. Wyróżnia się różne metody załadunku, takie jak ważenie na wadze samochodowej, waga pod zbiornikami ekspedycyjnymi lub przenośnik łańcuchowy bez kontroli wagi. W nowoczesnych wytwórniach stosuje się panele operatorskie ze skanerami kodów, które odczytują zlecenia transportowe i automatyzują załadunek.
Procesy wspierane przez modernizację i automatyzację
- Automatyzacja załadunku.
- Śledzenie partii i dokumentacja logistyczna.
Korzyści
- Usprawnienie procesów logistycznych: Szybszy załadunek i wydawanie produktów.
- Lepsze zarządzanie surowcami: Precyzyjne śledzenie partii produktu.
- Budowanie przewagi konkurencyjnej: Wyższa satysfakcja klientów dzięki terminowości.
Nowoczesne narzędzia dla optymalizacji produkcji: Nutrilo® i systemy SCADA
Wprowadzenie oprogramowania Nutrilo® oraz systemów SCADA przez iPS Control® to klucz do osiągnięcia pełnej automatyzacji i modernizacji produkcji pasz.
- Nutrilo® to zaawansowane oprogramowanie pozwalające na kompleksowe zarządzanie produkcją pasz. Jego modułowa budowa umożliwia dowolną customizację, co pozwala na dostosowanie systemu do specyficznych potrzeb klienta i eliminację zbędnych kosztów. Otwarta architektura zapewnia możliwość integracji z innymi systemami, takimi jak systemy nadrzędne ERP czy istniejące rozwiązania technologiczne.
- SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) to system, który pozwala na monitorowanie i kontrolę wszystkich etapów produkcji w czasie rzeczywistym. Dzięki niemu możliwa jest precyzyjna analiza danych i natychmiastowa reakcja na ewentualne odchylenia od założonych parametrów.
Dzięki Nutrilo® i SCADA klienci mogą skutecznie zwiększyć wydajność produkcji, zminimalizować błędy, oraz zoptymalizować procesy zarządzania i logistyki.
Realizując inwestycję z IPS Contro®l, zyskujesz rozwiązanie pełniące rolę pomostu między systemem SCADA a systemem ERP.
Potrzebujesz doświadczonego partnera, który przeprowadzi procesy z obszaru automatyzacji i modernizacji produkcji pasz?
Nie wahaj się. Skontaktuj się z nami.